Аппаратчик азотирования

Аппаратчик азотирования – это квалифицированный рабочий, который осуществляет процесс азотирования металлических изделий. Азотирование – это один из видов поверхностного упрочнения, при котором в поверхностный слой металла внедряются атомы азота. Этот процесс значительно повышает твердость, износостойкость, усталостную прочность и коррозионную стойкость обрабатываемых деталей.

Разряды: 2; 4

Основание для обучения: Приказ Минпросвещения РФ № 534 от 14.07.2023 г.,

Приказ Министерства здравоохранения и социального развития РФ от 28 марта 2006 г. N 208

Продолжительность обучения: 120 академических часов

Для обучения необходимо: заполненная заявка, фото 3*4 (можно в электронной форме), реквизиты (для юридических лиц), паспортные данные, копия СНИЛС, копия документа об образовании, оплата за обучение.

Выдаваемый документ: свидетельство о профессии рабочего, должности служащего и удостоверение рабочего

Форма обучения: очно-заочная с применением дистанционных образовательных технологий

Квалификационные характеристики

2 разряд: Ведение отдельных операций технологического процесса азотирования под руководством аппаратчика более высокой квалификации. Загрузка печей шихтой, уплотнение ее с помощью вибратора. Включение печи под электроток. Разогрев шихты в печах электрическим током. Установка и удаление электродов. Наблюдение за работой печей. Подготовка их к пуску.

4 разряд: Ведение технологического процесса азотирования — воздействие на карбид кальция азотом в цианамидных печах при высокой температуре с целью получения цианамида кальция. Азотирование шихты, охлаждение цианамидных блоков в печах, охлаждение выгруженных печей и очистка их от остатков цианамида кальция. Контроль и регулирование непрерывного поступления и чистоты азота, электроэнергии на электроды, давления азота, температуры в печах, состояния затворов и электродов по показаниям контрольно-измерительных приборов и визуально. Расчет потребного количества азота. Наблюдение за работой печей. Выполнение несложного ремонта оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к пуску и остановке.

Работа аппаратчика азотирования требует не только физической выносливости, но и глубоких знаний технологических процессов, а также внимательности и ответственности. Основные задачи, которые выполняет аппаратчик, включают:

• Подготовка изделий к азотированию: Это включает в себя очистку деталей от загрязнений, обезжиривание, а иногда и предварительную термообработку. От качества подготовки напрямую зависит результат азотирования.
• Загрузка и выгрузка изделий в печь: Аппаратчик аккуратно размещает детали в специальной печи для азотирования, соблюдая определенные правила для обеспечения равномерного прогрева и доступа газовой среды.
• Контроль параметров процесса: Это, пожалуй, самая ответственная часть работы. Аппаратчик следит за температурой в печи, давлением газа, временем выдержки и другими критически важными параметрами. Он должен уметь оперативно реагировать на любые отклонения и вносить коррективы.
• Работа с газовыми смесями: Азотирование часто проводится в среде аммиака или других азотсодержащих газов. Аппаратчик должен уметь безопасно работать с этими газами, контролировать их подачу и состав.
• Контроль качества азотирования: После завершения процесса аппаратчик может проводить различные испытания для оценки качества полученного слоя: измерение твердости, глубины диффузионного слоя, проверку на наличие дефектов.
• Обслуживание оборудования: Аппаратчик отвечает за поддержание в рабочем состоянии печей, систем подачи газов, контрольно-измерительных приборов.

Процесс азотирования применяется в самых разных отраслях промышленности, поэтому специалисты этой профессии востребованы в:

• Машиностроении: Для изготовления деталей двигателей, трансмиссий, редукторов, инструментов, крепежных элементов.
• Авиационной промышленности: Для производства высоконагруженных деталей самолетов и вертолетов.
• Автомобильной промышленности: Для изготовления компонентов двигателя, подвески, тормозной системы.
• Судостроении: Для производства деталей, работающих в агрессивных морских условиях.
• Производстве медицинского оборудования: Для изготовления инструментов и имплантатов.
• Производстве оружия: Для повышения износостойкости стволов и других деталей.